Instrumentenkreislauf – Präzision für die Patientensicherheit
Ein leises Surren, der Geruch nach frischem Dampf und glänzender Edelstahl, wohin man schaut: In der Aufbereitungseinheit für Medizinprodukte (AEMP) am Standort Burgdorf herrscht Hochbetrieb. Der Transportroboter kommt angerollt und bringt das benutzte Besteck aus dem Operationssaal zur Wiederaufbereitung in den Desinfektionsraum der AEMP. Ab hier beginnt ein hochpräziser Kreislauf, der für Patientinnen und Patienten zwar unsichtbar, für deren Sicherheit jedoch unverzichtbar ist.
Text: Anja Gerber
«Mich motiviert die Präzision – und das Wissen, dass unsere Arbeit direkt den Patientinnen und Patienten zugutekommt.»
Ruth Kaiser
Teamleiterin AEMP (Aufbereitungseinheit für Medizinprodukte)
Wer arbeitet in der Aufbereitungseinheit für Medizinprodukte?
In der AEMP arbeitet ausgebildetes Fachpersonal – Menschen, die Technikverständnis, Sorgfalt und Verantwortungsbewusstsein vereinen. Wer in diesem spezialisierten Bereich tätig sein möchte, hat heute verschiedene Ausbildungsmöglichkeiten:
- Weiterbildungskurs Fachkunde I: Eine Grundausbildung über 15 Tage, verteilt auf rund sechs Monate.
- Weiterbildungskurs Fachkunde II: Dieser baut auf dem Weiterbildungskurs Fachkunde I auf und vermittelt Führungskompetenz und erweiterte Verantwortung.
- Berufslehre EFZ: Seit rund zehn Jahren besteht zudem die Möglichkeit, eine dreijährige Ausbildung als Medizinproduktetechnologin/ Medizinproduktetechnologe EFZ zu absolvieren.
Kein Schritt bleibt unüberwacht
«Noch bevor die eigentliche Reinigung beginnt, werden alle eingehenden Instrumente und Geräte über einen Barcode gescannt. Nur so ist eine lückenlose Dokumentation und Nachverfolgung des Reinigungsprozesses möglich», erklärt Ruth Kaiser, Teamleiterin AEMP. Nachdem das eingegangene Besteck gescannt wurde, werden die Instrumente triagiert: Stark verschmutzte Teile kommen in ein Ultraschallbad, andere direkt in eines der zwei Reinigungs- und Desinfektionsgeräte. Der Vorgang erinnert an eine Spülmaschine – nur deutlich komplexer und mit streng geregelten Temperaturen und Chemikalien.
Sauberkeit unter der Lupe
Nach der Reinigung sind die Instrumente zwar keimfrei, aber noch nicht steril. Deshalb wechselt das Material in den Produktionsraum. «Dank eines cleveren Zwei-Türen-Systems gelangen die Instrumente vom ‹schmutzigen› in den ‹sauberen› Bereich – Verwechslungen mit kontaminiertem Material sind so ausgeschlossen», so die Teamleiterin. Auch dieser Schritt wird durch das Einscannen der Barcodes digital festgehalten. Im Produktionsraum werden die Instrumente und Geräte geprüft, gewartet und anschliessend für die Sterilisation vorbereitet.
Hier ist echte Handarbeit gefragt: Mit Lupe, Lichtmessgerät oder Isolationsscanner prüfen Ruth Kaiser und ihr Team jedes einzelne Instrument. «Gibt es Abnutzungen? Funktioniert die Mechanik? Leuchtet die Lampe noch richtig? Bei Bedarf koordinieren wir Reparaturen direkt mit den Herstellern.»
Bestehen die Instrumente die Sauberkeits- und Funktionsprüfung, werden sie für die Sterilisation vorbereitet. Für die unterschiedlichen Behandlungen werden spezifische Instrumentenboxen zusammengestellt, die alle nötigen Utensilien enthalten. Anschliessend werden sie in einer Sterilgutverpackung verschweisst, sodass sie nach der Sterilisation bis zu sechs Monate gelagert werden können.
Letzte Station: die Sterilisation
Für den letzten Schritt werden sogenannte Autoklaven verwendet. Diese Dampfsterilisatoren erzeugen einen hohen Überdruck und erreichen Temperaturen von 134 °C. Über eine Stunde lang werden die Instrumente darin erhitzt – Keime, Bakterien und Viren haben hier keine Chance. Auch dieser Prozess wird lückenlos überwacht: Jeder Temperaturanstieg und jede Minute des Dampfzyklus werden digital aufgezeichnet. Zusätzlich werden dem Sterilgut analoge Indikatoren beigelegt – kleine Farbtests, die anzeigen, ob der Vorgang erfolgreich war. «Während der Sterilisation verfärben sich die Indikatoren von Weiss zu Schwarz. Erst wenn dieser Farbwechsel erfolgt ist und die Verpackung unversehrt bleibt, gilt der Durchgang als bestanden», erklärt Ruth Kaiser. Nach dem Abkühlen wird das Sterilgut im Warenausgang gelagert, bis es zum nächsten Einsatz kommt.
Präzision mit Verantwortung
Ein regulärer Durchlauf dauert rund sechs Stunden – von der Annahme über die Reinigung und Prüfung bis zur Sterilisation. Wird ein Instrument dringend benötigt, kann eine Expressaufbereitung in etwa drei Stunden erfolgen. Ruth Kaiser und ihr Team tragen eine grosse Verantwortung: Sie sind für die Instrumentenaufbereitung der beiden Standorte Burgdorf und Langnau zuständig und bereiten jährlich über 30 000 Einheiten auf. Für die Teamleiterin ist ihr Beruf weit mehr als Routine: «Mich motiviert die Präzision – und das Wissen, dass unsere Arbeit direkt den Patientinnen und Patienten zugutekommt.»